特斯拉工廠的技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)眾多。

在電池方面，新的“4680”型電池能量密度提高五倍，動力輸出提高 6 倍，續(xù)航里程可提高 16%。此外，還采用了無極耳電池，簡化制造過程并減少電阻，成本下降 14%。

在電池工廠環(huán)節(jié)，未來將采用干法電極工藝，簡化工序，目標(biāo)是在現(xiàn)有 150GWh 的工廠空間中容納 1TWh 產(chǎn)能，每 GWh 產(chǎn)能投資降低 75%。連續(xù)性的加工產(chǎn)出是目標(biāo)，單線產(chǎn)出能提升 7 倍，計(jì)劃 2022 年達(dá)到 100GWh 產(chǎn)能，2030 年達(dá)到 3TWh 產(chǎn)能，這一環(huán)節(jié)可使成本下降 18%。

在負(fù)極材料上，特斯拉采用硅負(fù)極，用新的材料抑制硅膨脹，原材料處理后提升 20%的續(xù)航里程，成本下降 5%。

正極材料方面，消除鈷，依賴鎳，分三步實(shí)現(xiàn)“無鈷化”，并在美國建立正極材料工廠和鋰轉(zhuǎn)換工廠，布局上游資源和電池回收，成本下降 12%。

在整車電池一體化方面，將電池直接內(nèi)置在汽車結(jié)構(gòu)中，靈感來自飛機(jī)機(jī)翼油箱，減輕車輛整體重量，減少零件總數(shù)，加快生產(chǎn)速度，降低成本 7%。一體化壓鑄技術(shù)也取得重大突破，運(yùn)用 3D 打印技術(shù)和砂型模具，幾乎可將電動汽車復(fù)雜底盤零件壓鑄成整體，壓鑄機(jī)壓力可達(dá) 18000 噸，能降低 50%的新車生產(chǎn)成本。

在電子電氣方面，Model 3 線束長度大幅縮短，從 Model S 的約 3km 減半至約 1.5km，未來 Model Y 的車內(nèi)線束長度有望縮短到 100 米。還重構(gòu)了汽車電子架構(gòu)，推出“區(qū)域 zone”EEA。

在智能座艙方面，摒棄傳統(tǒng)車型顯示儀表設(shè)計(jì)，將多種功能集中于中控屏，優(yōu)化用戶使用界面，提升體驗(yàn)。智能駕駛技術(shù)已達(dá) L2.5 級別，通過自主研發(fā)的 Ap3.0 芯片，算力強(qiáng)大。搭配自研 FSD 芯片，以低成本實(shí)現(xiàn)冗余架構(gòu)。

在充電方面，超級充電站不斷升級，從第一代的 105KW 升級到第三代的 250KW，未來還將進(jìn)一步提升充電功率。