特斯拉中國工廠的智能化程度非常高。

沖壓、涂裝車間產(chǎn)線自動化率達到 100%，其自主研發(fā)的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng) MOS 具備人機交互、智能識別及追溯功能，能深入支持世界頂級制造工藝。

高可靠性的工業(yè)網(wǎng)絡覆蓋自動化生產(chǎn)線各個角落，保證產(chǎn)品生產(chǎn)過程標準化，確保產(chǎn)品質(zhì)量，還能利用大數(shù)據(jù)系統(tǒng)回溯每臺車、每個零部件的生產(chǎn)數(shù)據(jù)。

壓鑄車間利用自主開發(fā)的大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，對壓鑄工藝參數(shù)實現(xiàn) 100%數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并進行參數(shù)波動報警，確保零部件品質(zhì)穩(wěn)定可控。同時通過儀器掃描對產(chǎn)品進行質(zhì)量監(jiān)控，通過 MOS 系統(tǒng)對產(chǎn)品批號和可追溯性進行 100%管理。

在產(chǎn)品全生命周期質(zhì)量管控方面，從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到顧客使用，上海超級工廠對每一輛車實施全生命周期的質(zhì)量管控。

數(shù)字化、智能化的生產(chǎn)制造控制系統(tǒng)在產(chǎn)品質(zhì)量精細化管理方面發(fā)揮重要作用，實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集和精確追溯等功能。生產(chǎn)過程中設置細致嚴苛的質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)，針對車身尺寸進行標準化控制，多種檢測檢具與自主開發(fā)的測量數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)相結合，發(fā)現(xiàn)變異及時報警。整車固件電器功能實現(xiàn) 281 項自動檢測，配合人工檢測確保功能正常。

針對電池、電機等關鍵零部件，采用近 50 套自動檢測設備進行檢測，所有測試數(shù)據(jù) 100%上傳到數(shù)據(jù)庫長期可追溯。此外，還設立 Audit 評審這一人工檢驗方式，確保每臺車都達到質(zhì)量要求。

車輛下線后，售后質(zhì)量管理開始“接管”，從物流運輸環(huán)節(jié)、交車前檢查環(huán)節(jié)、交付后客戶使用環(huán)節(jié)，全面呵護車輛的質(zhì)量表現(xiàn)和客戶的用車感受，快速響應市場抱怨，高效解決客戶需求。

在人員管理方面，特斯拉上海超級工廠有完善的管理制度，生產(chǎn)線自動化程度較高，讓工廠運行非常流暢。總裝車間人工裝配崗位配備電動可升降的內(nèi)飾線、底盤吊具、底盤線配備人員隨行板鏈，并使用大量自動導向小車輔助底盤裝配，所有線體的機械手具備自動隨行和返回功能，大限度優(yōu)化人機工程并提升智能化。員工福利待遇好，有良好的培訓機制。