寶馬在固態(tài)電池成本控制方面采取了諸多新舉措。一方面，通過與多家合作伙伴共同投資研發(fā)固態(tài)電池技術(shù)，實現(xiàn)資源共享與優(yōu)勢互補，降低研發(fā)成本；同時開發(fā)高性能、安全、經(jīng)濟且可回收的電池單元，從源頭優(yōu)化成本。另一方面，計劃與韓國供應(yīng)商合作生產(chǎn)，建立試驗生產(chǎn)線，推動量產(chǎn)以攤薄成本。并且其第六代傳統(tǒng)電池技術(shù)也在優(yōu)化，為未來降低固態(tài)電池成本打基礎(chǔ) 。

在技術(shù)研發(fā)層面，寶馬可謂不遺余力。與 Solid Power 等伙伴合作開發(fā)適用于未來電動汽車的固態(tài)電池技術(shù)，在位于帕斯多夫的 CMCC 建立新的工藝開發(fā)線，引入 ASSB 技術(shù)。通過這種緊密的合作模式，各方可以匯聚專業(yè)知識和技術(shù)力量，避免重復(fù)研發(fā)，從而有效削減研發(fā)過程中的開支。而且，開發(fā)高性能、安全、經(jīng)濟、可回收的電池單元，不僅能提升電池性能，在回收環(huán)節(jié)還能實現(xiàn)資源再利用，降低長期成本投入。

在生產(chǎn)布局方面，寶馬計劃與韓國供應(yīng)商攜手生產(chǎn)固態(tài)電池，并在德國總部慕尼黑郊外的帕斯多夫建立試驗生產(chǎn)線。這一舉措意義重大，試驗生產(chǎn)線能為大規(guī)模量產(chǎn)積累寶貴經(jīng)驗，通過不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率，進而降低單位生產(chǎn)成本。當(dāng)實現(xiàn)量產(chǎn)后，固定成本被分?jǐn)偟礁喈a(chǎn)品上，成本自然大幅降低。

寶馬還將目光投向了第六代傳統(tǒng)電池技術(shù)的優(yōu)化。將其應(yīng)用于“Neue Klasse”下一代電動汽車系列，承諾提升充電速度、續(xù)航里程以及電池能量密度。運用 800V 電氣系統(tǒng)等創(chuàng)新技術(shù)，不僅提升了產(chǎn)品性能，也為未來固態(tài)電池成本控制奠定了堅實基礎(chǔ)。因為成熟的技術(shù)體系和生產(chǎn)工藝，能夠更好地過渡到固態(tài)電池的生產(chǎn)中，減少因技術(shù)變革帶來的成本波動。

總之，寶馬從研發(fā)、生產(chǎn)到技術(shù)傳承等多個維度，全面推進固態(tài)電池成本控制舉措。這些舉措相互配合、協(xié)同發(fā)力，有望讓寶馬在未來固態(tài)電池的商業(yè)化道路上，以更具競爭力的成本優(yōu)勢，推動電動汽車技術(shù)發(fā)展并占據(jù)市場優(yōu)勢。