廣州豐田汽車廠在保障產(chǎn)品質(zhì)量方面采取了一系列措施。

首先，在材料應(yīng)用上，如威蘭達車身首次使用鋁板，針對鋁材料的特性，廣汽豐田采取在切邊/翻邊刀采用 DLC 涂層、模具加裝吸塵裝置、設(shè)置網(wǎng)格狀溝槽等措施，保證工藝質(zhì)量。沖壓車間 90%以上沖壓件自產(chǎn)，制造精度等滿足豐田全球最高標準。

其次，引入“自工序完結(jié)”生產(chǎn)理念，每道工序前完成獨立工程監(jiān)察，而非整車下線后質(zhì)檢，例如激光在線檢測實時監(jiān)控并保存數(shù)據(jù)。

還有，注重效率，采用底盤橫置式車身運輸方式，節(jié)約空間，總裝車間可靈活改造。應(yīng)用數(shù)字化手段，如無紙化 iPad 設(shè)備和智能手表提高質(zhì)檢效率，檢查線采用“S”型設(shè)計，節(jié)約用地。

同時，重視供應(yīng)商把控，零部件不良率僅為 0.36PPM。生產(chǎn)完結(jié)后實施品質(zhì)監(jiān)察，品保部門抽取下線車輛人工檢查。

此外，廣汽豐田的防錯系統(tǒng)在工序出錯時停止設(shè)備，三色燈柱自動報警?！鞍矕|”系統(tǒng)全程監(jiān)控，員工有權(quán)讓生產(chǎn)線停下及時解決問題。采用拉動式生產(chǎn)模式，遵循 JIT 做法和帶人字旁的自働化原則，不讓不良品流入下道工序。

新員工到品質(zhì)角學(xué)習(xí)體驗，全公司開展“至善至美—全員匠心行動”，超 8000 名員工參與，每年提交 1.2 萬件品質(zhì)改善案例，采納率高達 99%。設(shè)計圖紙經(jīng)過設(shè)計、生技、制造三方充分溝通，確立生產(chǎn)技術(shù)和制造管理標準，TNGA 造車體系從開發(fā)源頭提升設(shè)計品質(zhì)。漢蘭達工廠是“零缺陷率”的全球模范工廠，生產(chǎn)線一次合格率高達 99.2%，采用高強度內(nèi)襯加強件，歷經(jīng)多道工序和萬余項品控檢測，對車輛各方面進行多方位檢查，發(fā)動機防撞保護技術(shù)提供更多保護。

廣汽豐田每年舉辦“一日工匠”品質(zhì)開放日，傳遞匠心理念。