曲軸連桿制造工藝復(fù)雜精細(xì)。

曲軸制造方面，主軸頸及連桿頸外銑加工時(shí)，控制機(jī)床切削系統(tǒng)間隙環(huán)節(jié)，降低因運(yùn)動(dòng)間隙產(chǎn)生的振動(dòng)，提高加工精度和刀具壽命。

曲軸主軸頸及連桿頸磨削采用跟蹤磨削法，以主軸頸中心線為回轉(zhuǎn)中心，一次裝夾依次完成磨削，通過CNC控制砂輪進(jìn)給和工件回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)聯(lián)動(dòng)，減少設(shè)備費(fèi)用，降低成本，提高精度和效率。

曲軸主軸頸、連桿頸圓角滾壓機(jī)床能提高曲軸疲勞強(qiáng)度，球墨鑄鐵曲軸經(jīng)滾壓后壽命大幅提高，鍛鋼曲軸也有顯著提升。

缸體加工有40多個(gè)步驟，包括拉6個(gè)面、精銑底面、鉆鉸工藝孔、粗精銑前后端面、銑兩側(cè)面、粗鏜缸孔等一系列工序。

連桿制造，毛坯要檢查。先粗磨兩端面，接著鉆小頭孔、倒角、拉小頭孔。然后拉大頭兩側(cè)面、大小頭凸臺(tái)面，銑斷、拉大頭圓弧面等。之后磨對(duì)口面、鉆螺栓孔、锪窩座、銑鎖瓦槽等。還有鉆小頭油孔、去毛刺、擴(kuò)鉸螺紋孔等眾多工序，最后稱重、去重、壓襯套、精鏜孔、珩磨孔等，并進(jìn)行最終檢查和校正。

連桿材料多采用高強(qiáng)度的45鋼、40Dr鋼等并調(diào)質(zhì)處理，毛坯一般是鍛造生產(chǎn)，有體蓋分開鍛造和一體鍛造后切開或脹斷兩種形式，且要進(jìn)行100%硬度測(cè)量和探傷。

在定位及夾緊方面，拉連桿大小頭側(cè)定位面時(shí)，采用連桿的基準(zhǔn)端面及小頭毛坯外圓三點(diǎn)和大頭毛坯外圓二點(diǎn)粗基準(zhǔn)定位方式，保證加工余量均勻等。在連桿桿和總成加工以及部分連桿蓋加工中，采用特定的加工定位方式，這種定位、夾緊方法重復(fù)定位精度高、穩(wěn)定可靠，零件變形小，操作方便，定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，為穩(wěn)定工藝、保證加工精度提供良好條件。

加工順序安排上，因連桿精度要求高、剛度差、易變形，且是模鍛件孔加工余量大會(huì)產(chǎn)生殘余應(yīng)力，所以要合理規(guī)劃各工序順序 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網(wǎng)）