德國寶馬保障車輛高品質制造主要通過以下方式。

首先是擁有先進的工廠，像鐵西工廠就是全球生產(chǎn)技術的代表，環(huán)境優(yōu)美且自動化程度高。從沖壓到涂裝等環(huán)節(jié)都有嚴格線上檢查和專門質檢。

沖壓車間的 6 序伺服沖壓機由電腦精準控制，車身車間自動化率達 95%，機器人參與的焊接檢查細致入微，保證焊點穩(wěn)固。

質量控制實驗室也是關鍵，如三坐標實驗室通過精確測量確保白車身穩(wěn)定可靠，轉轂實驗室模擬實際駕駛檢測性能，還有每兩個月的破壞性試驗考驗車輛極限。

在供應商選取上十分嚴謹，與供應商共同追求零缺陷，從源頭把控質量，像內飾供應商采用環(huán)保材料提升性能和客戶滿意度。

寶馬的質量管理體系涵蓋全過程，從供應商評估、生產(chǎn)過程控制到產(chǎn)品測試，確保每輛車都達到最高質量標準。

還利用先進技術，如 AI 技術的自動化漆面質量檢查 60 萬次/分鐘，“數(shù)字化”讓生產(chǎn)從“經(jīng)驗驅動”變?yōu)椤皵?shù)據(jù)驅動”，工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)連接產(chǎn)品、流程和員工，實現(xiàn)高質量、高效率的數(shù)字化生產(chǎn)。其 iFACTORY 生產(chǎn)戰(zhàn)略聚焦“精益、綠色和數(shù)字化”，推動工廠轉型升級，“精益”提升生產(chǎn)效率、靈活性和精確性，實現(xiàn)不同驅動方式和車型共線生產(chǎn)，快速應對供應問題和需求變化，綜合測量中心能確保產(chǎn)品品質。

電車裝配工藝要求高，生產(chǎn)靈活性優(yōu)勢能調配資源提升效率，通過流程標準化保證產(chǎn)品質量，像車身強度方面有超百年技術積累，通過大量極限測試保證安全，以里達工廠生產(chǎn)的 i3 為例，白車身由多種材料和連接技術組成。

總之，寶馬通過這些舉措保障車輛高品質制造。