特斯拉控制生產成本主要有以下這些辦法。

產品定位與設計上，瞄準 20 - 40 萬元消費市場，設計簡潔有未來感，像自動駕駛輔助系統(tǒng)走純視覺算法路線，少用昂貴硬件。

制造環(huán)節(jié)有創(chuàng)新，用大型壓鑄機讓車身零部件精簡，像 Model Y 后底板總成系統(tǒng)，車身減重超 10%，成本降 40%。

電池方面，創(chuàng)新不斷，降低貴金屬含量，搞 4680 電池技術，馬斯克還有“五步計劃”能降單車電池成本，研發(fā)低鈷或無鈷電池，用磷酸鐵鋰電池，自己建廠生產，4680 電池實現(xiàn)量產突破。

營銷成本控制好，用直銷模式，不做大規(guī)模廣告。

本土化策略成功，上海超級工廠零部件制造本土化率達 90%以上，還在中國建廠跟本土供應商合作，國產化率超 90%，在中國設研發(fā)中心，降低研發(fā)成本。

制造及供應鏈管理精細，一體化壓鑄技術，工廠自動化水平高，垂直整合供應鏈，上海工廠本土化率超 95%。

控制研發(fā)項目數(shù)量，聚焦核心技術研發(fā)，優(yōu)先分配資源給重要項目，跟其他公司合作共享成果和資源。

利用規(guī)模經濟，銷量增加讓單位產品成本降低，提高議價能力。

市場擴張和全球化戰(zhàn)略也有優(yōu)勢，積極推進能提高競爭力。

工廠運營里提升生產效率，改善制造工藝，像獨創(chuàng)性用大型壓鑄機就降低了整車成本。

特斯拉鋰精煉廠奠基，投資 3.75 億美元，2025 年能每年供 100 萬輛車，降 30%成本。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網）